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       今年以來，制造公司認真貫徹落實西安研究院降本增效工作部署，在全公司積極開展專項行動，聚焦創(chuàng)新突破、節(jié)支降耗、挖潛增效，找準(zhǔn)“突破點”，激發(fā)新活力，真抓實干全面打響降本增效攻堅戰(zhàn)。
管理提升“做加法”
緊扣目標(biāo)任務(wù)，強化責(zé)任落實。總經(jīng)理親自掛帥、統(tǒng)籌協(xié)調(diào)，將降本增效作為“一把手”工程縱深推進。建立降本增效工作機制，成立專項領(lǐng)導(dǎo)小組，做到任務(wù)上墻、掛圖作戰(zhàn)，細化舉措、壓實責(zé)任，系統(tǒng)推進18項降本增效重點工作、39項改進措施落實落地。充分發(fā)揮考評“指揮棒”作用，嚴抓時間節(jié)點，月督辦、季考核，將降本增效任務(wù)落實到每個崗位、每個環(huán)節(jié)，形成“人人降本提效、個個節(jié)支挖潛”的工作格局，降本增效成效明顯。

精益降本“做減法”
以精益生產(chǎn)、精細管理為抓手，注重精益改善，力促效率、質(zhì)量“雙提高”，成本、消耗“兩降低”，工藝、環(huán)境“同優(yōu)化”。開發(fā)了物料齊套率自動核算程序，減少了人工核對時間，提升工作效率。建立了液壓油集中供油站，定期分離處理鉆機裝調(diào)過程中滴漏的液壓油，廢油回收利用率達12%。優(yōu)化工藝流程，前移質(zhì)量關(guān)口，增加了鉆機動力頭跑合運轉(zhuǎn)時間，做到問題早發(fā)現(xiàn)、早處理，鉆機動力頭裝機故障率降低了7.6%，生產(chǎn)效率提高了4.8%。

創(chuàng)新創(chuàng)效“做乘法”
在工藝革新、流程再造、修舊利廢等方面精準(zhǔn)發(fā)力，以乘數(shù)效應(yīng)助力降本增效。研制出螺旋銑削機床分體輕量化快換刀盤，換刀時間由50min降低至10min；采用刀具修復(fù)技術(shù)，對廢舊刀具重磨再造和循環(huán)利用，刀具綜合壽命提高了42%，成本降低了37%。研究特殊工藝表面強化技術(shù)制造泥漿泵AR閥，其抗沖擊性能、耐磨強度優(yōu)于進口配件，成本降低了50%。優(yōu)化改進了摩擦焊機沖刀結(jié)構(gòu)，焊縫飛邊沖剪率提升了35%，下道工序加工量減少了60%。4月份，制造公司組織對27項“QC小組”和“五小”成果進行了評審，有15項成果分獲一、二、三等獎，新立項QC課題18項，持續(xù)推進一線崗位職工創(chuàng)新創(chuàng)效。

數(shù)智賦能“做除法”
優(yōu)化羅克智能產(chǎn)線互聯(lián)網(wǎng)管控系統(tǒng)，構(gòu)建基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的生產(chǎn)管控體系，解決了多品種鉆桿柔性制造模式下訂單排產(chǎn)不均衡、過程管理不透明、工序節(jié)拍不協(xié)同等問題，消除低效冗余環(huán)節(jié)，提升了生產(chǎn)管控的數(shù)字化水平和業(yè)務(wù)執(zhí)行效率。開發(fā)了數(shù)采預(yù)警系統(tǒng)，實現(xiàn)了設(shè)備狀態(tài)的實時監(jiān)測與故障預(yù)警，智能產(chǎn)線設(shè)備稼動率提高23.5%，產(chǎn)線故障率降低19.6%。

發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力是實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的必然要求。制造公司始終堅持以效益效率為主線，注重創(chuàng)新，挖潛增效，以精益思維謀劃過程管控，全方位、多舉措推進降本增效工作取得實效，賦能鉆探裝備制造產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。